Kestamit Çubuk CNC Tezgahlarında Nasıl İşlenir?
Kestamit çubuk, doğru kesici takım, uygun devir-ilerleme değerleri ve kontrollü bağlama yöntemleri kullanılarak CNC torna ve CNC freze tezgâhlarında işlenebilir. Malzemenin metalden farklı olan ısıl genleşme, esneklik ve nem alma özellikleri nedeniyle CNC programı hazırlanırken kestamite uygun işleme parametreleri belirlenmelidir.
Kestamit çubuklardan burç, makara, kasnak, dişli, yatak, kızak, kılavuz parça ve farklı endüstriyel makine elemanları üretilebilir. İstenen ölçü hassasiyetine ulaşabilmek için kaba talaş ile finiş işlemlerinin ayrılması, kesici takımın keskin tutulması ve işleme sırasında oluşan sıcaklığın kontrol edilmesi önemlidir.
Kestamit Çubuk Nedir?
Kestamit çubuk, döküm poliamid esaslı bir mühendislik plastiğinin silindirik yarı mamul biçimidir. Farklı çap ve uzunluklarda üretilebilen kestamit çubuklar, talaşlı imalat yöntemleriyle uygulamaya özel parçalara dönüştürülebilir.
Kestamit; aşınma direnci, darbe dayanımı, düşük sürtünme özelliği ve işlenebilir yapısı sayesinde metal parçaların yerine veya metal yüzeylerle birlikte kullanılabilir. CNC tezgâhlarında işlenebilmesi, düşük adetli özel parçaların ve yüksek ölçü hassasiyeti gerektiren ürünlerin hazırlanmasını kolaylaştırır.
Kestamit çubuklardan yaygın olarak şu parçalar üretilebilir:
- Kestamit burçlar
- Makine yatakları
- Makaralar ve kasnaklar
- Dişliler ve zincir dişlileri
- Kılavuz ve kızak parçaları
- Conta ve destek halkaları
- Mil yataklama elemanları
- Hidrolik sistem parçaları
- Konveyör makara ve ruloları
- Uygulamaya özel teknik parçalar
Kestamit Çubuk Hangi CNC Tezgâhlarında İşlenebilir?
Kestamit çubuk, üretilecek parçanın geometrisine göre farklı CNC tezgâhlarında işlenebilir. Silindirik parçaların üretiminde genellikle CNC torna, kanal, kama yuvası, delik ve düz yüzey gibi detayların oluşturulmasında ise CNC freze tercih edilir.
CNC Torna ile Kestamit İşleme
CNC torna, kestamit çubuklardan burç, makara, bilezik, yatak, flanşlı parça ve silindirik makine elemanları üretmek için kullanılabilir. Tornalama sırasında dış çap, iç çap, alın yüzeyi, kanal ve diş gibi işlemler aynı bağlama içerisinde gerçekleştirilebilir.
Kestamitin metal malzemelere göre daha esnek olması nedeniyle uzun ve ince çubuklar işlenirken titreşim veya salgı oluşabilir. Bu tür parçalarda uygun destek elemanları kullanılmalı, bağlama boyu ve kesme derinliği parçanın rijitliğine göre ayarlanmalıdır.
CNC Freze ile Kestamit İşleme
CNC freze tezgâhlarında kestamit parçaların yüzeyleri düzeltilebilir; kanal, cep, kama yuvası ve bağlantı delikleri açılabilir. Frezeleme sırasında talaşın kesme bölgesinden uzaklaştırılması, yüzey kalitesinin korunması ve sıcaklık artışının sınırlandırılması açısından önemlidir.
Çok ağızlı ve talaş boşluğu yetersiz kesiciler, oluşan talaşın takım çevresinde birikmesine neden olabilir. Bu nedenle teknik plastiklere uygun, talaşı rahat boşaltabilen kesici geometrileri tercih edilmelidir.
Kestamit Çubuk CNC Tezgâhında Nasıl İşlenir?
1. Teknik Resim ve Çalışma Şartları İncelenir
İmalata başlamadan önce yalnızca parça ölçüleri değil, parçanın kullanılacağı çalışma şartları da incelenmelidir. Yük, sıcaklık, nem, hareket şekli, karşı yüzey ve montaj yöntemi; uygulanacak toleransların belirlenmesinde etkili olabilir.
Metal parça için hazırlanan bir teknik resim kestamit üretiminde doğrudan kullanılmamalıdır. Kestamitin ısıl genleşme ve nem alma özellikleri metallere göre farklı olduğu için geçme ve çalışma boşluklarının malzemeye göre yeniden değerlendirilmesi gerekebilir.
2. Uygun Kestamit Çubuk Çapı Seçilir
Parçanın bitmiş dış çapından yeterli miktarda büyük bir kestamit çubuk seçilmelidir. Çubuğun yüzeyindeki üretim toleransının ve ilk talaş kaldırma payının hesaba katılması gerekir.
Gereğinden fazla büyük çap seçilmesi işleme süresini ve talaş miktarını artırabilir. Bitmiş ölçüye çok yakın çap seçilmesi ise yüzeyin tamamen temizlenmesini veya parçanın salgısının giderilmesini zorlaştırabilir.
3. Kestamit Çubuk Uygun Şekilde Kesilir
Kestamit çubuk, CNC tezgâhına bağlanmadan önce parça boyuna uygun şekilde kesilir. Kesim sırasında testere dişlerinin keskin olması ve talaşı rahat biçimde uzaklaştırması gerekir. Kör veya aşırı sık dişli testere bıçakları sürtünmeyi artırarak kesim yüzeyinde ısınmaya ve erime benzeri deformasyonlara neden olabilir.
Parça boyu belirlenirken alın tornalama ve bağlama payı bırakılmalıdır. Kesim sonrasında oluşan çapaklar temizlenmeli ve parçanın aynaya düzgün oturması sağlanmalıdır.
4. Çubuk Deforme Edilmeden Bağlanır
Kestamit çubuk CNC torna aynasına bağlanırken aşırı sıkma kuvvetinden kaçınılmalıdır. Fazla sıkılan parça geçici olarak ovalleşebilir. İşleme tamamlanıp parça aynadan çıkarıldığında malzeme eski şekline dönmeye çalışarak ölçü farklılıklarına yol açabilir.
Bağlama kuvveti, parçanın kaymasını engelleyecek ancak yüzeyi ezmeyecek seviyede olmalıdır. Gerekli durumlarda geniş yüzeyli yumuşak ayaklar, özel bağlama aparatları veya destek burçları kullanılabilir.
5. Kaba Talaş İşlemi Yapılır
İlk aşamada parçanın dış çapı, iç çapı ve alın yüzeyleri kaba ölçülere getirilir. Kaba talaş işlemi sırasında finiş ölçüsü için yeterli pay bırakılmalıdır. Tek seferde fazla talaş kaldırmak, özellikle ince cidarlı parçalarda gerilme ve şekil değişikliği oluşturabilir.
Derin kesme işlemleri yerine dengeli talaş kaldırma adımları uygulanması, parça sıcaklığının ve kesme kuvvetlerinin daha kontrollü tutulmasına yardımcı olur.
6. Parçanın Soğumasına İzin Verilir
Talaşlı imalat sırasında oluşan sıcaklık kestamit parçanın geçici olarak genleşmesine neden olabilir. Sıcak durumdaki parça üzerinden yapılan ölçüm, parça oda sıcaklığına döndüğünde farklı sonuç verebilir.
Özellikle hassas toleranslı ve kalın kesitli parçalarda kaba işleme ile finiş işlemi arasında dinlendirme süresi bırakılması yararlı olabilir. Ölçüm ve son işleme mümkün olduğunca parça ortam sıcaklığına geldikten sonra yapılmalıdır.
7. Finiş İşlemi Gerçekleştirilir
Kaba talaş sonrasında parça son ölçülerine getirilir. Finiş işlemi için keskin ve yüzey kalitesi yüksek bir takım kullanılmalıdır. Kör kesici takım malzemeyi temiz şekilde kesmek yerine yüzeyi itebilir, ısı oluşturabilir ve pürüzlü bir görünüm meydana getirebilir.
Son paso miktarı çok düşük tutulduğunda kesici takım yüzey üzerinde sürtünebilir. Bu nedenle takım geometrisine ve parça çapına uygun, kesme etkisi oluşturacak bir finiş pasosu uygulanmalıdır.
8. Çapaklar Temizlenir ve Ölçüm Yapılır
İşleme tamamlandıktan sonra delik, kanal ve kenarlarda oluşan çapaklar dikkatlice temizlenir. Çapak alma sırasında parça ölçülerinin ve keskin kenar gerektiren fonksiyonel yüzeylerin bozulmamasına dikkat edilmelidir.
Son ölçüm, parça oda sıcaklığına geldikten sonra kalibre edilmiş ölçüm ekipmanlarıyla yapılmalıdır. İç çap, dış çap, boy, eş merkezlilik ve gerekli geometrik toleranslar teknik resme göre kontrol edilmelidir.
Kestamit İşlerken Kesici Takım Nasıl Seçilmelidir?
Kestamit işleme sürecinde takımın malzemesinden çok, kesici geometrisinin keskinliği ve talaş tahliye kabiliyeti önem taşır. Teknik plastiklere uygun, pozitif kesme açısına sahip takımlar malzemeyi daha temiz kesebilir.
Kestamit çubuk işlenirken genellikle şu takım özellikleri tercih edilir:
- Keskin kesici kenar
- Pozitif talaş açısı
- Yeterli talaş boşluğu
- Düşük sürtünme oluşturan takım yüzeyi
- Uygulamaya uygun uç radyüsü
- Çapak oluşumunu sınırlandıran kesici geometri
HSS veya karbür kesici takımlar, uygulamaya göre kestamit işleme sürecinde kullanılabilir. Seri üretim, uzun işleme süresi veya daha kararlı yüzey kalitesi istenen uygulamalarda uygun geometrili karbür takımlar tercih edilebilir.
Kestamit İşlemede Devir ve İlerleme Nasıl Belirlenir?
Kestamit için kullanılacak devir ve ilerleme değerleri; çubuk çapına, kesici takımın geometrisine, tezgâhın yapısına, bağlama yöntemine ve talaş derinliğine göre belirlenir. Her parçada geçerli tek bir kesme değeri bulunmaz.
Genel olarak kesici takımın yüzeyde sürtünmesini önleyecek ve talaşın kesme bölgesinden uzaklaşmasını sağlayacak dengeli parametreler kullanılmalıdır. Çok düşük ilerleme, takımın kesmek yerine yüzeye sürtünmesine neden olabilir. Aşırı yüksek ilerleme ise yüzey kalitesini bozabilir ve ince kesitlerde deformasyon oluşturabilir.
İlk üretimde deneme pasosu uygulanmalı; talaş şekli, yüzey kalitesi, parça sıcaklığı ve ölçü değişimi kontrol edilerek CNC parametreleri kademeli biçimde optimize edilmelidir.
Kestamit İşlenirken Soğutma Sıvısı Kullanılır mı?
Kestamit çubukların işlenmesinde çoğu uygulamada basınçlı hava, kesme bölgesini soğutmak ve talaşı uzaklaştırmak için yeterli olabilir. Basınçlı hava kullanımı talaşın takım çevresinde birikmesini engelleyerek yüzey kalitesinin korunmasına yardımcı olur.
Yoğun talaş kaldırılan veya uzun süre kesintisiz işleme yapılan uygulamalarda uygun bir soğutma yöntemi gerekebilir. Kullanılacak sıvının kestamit malzemeyle uyumlu olması ve işlem sonrasında parça yüzeyinden temizlenmesi önemlidir.
Uygun olmayan soğutma sıvıları malzemenin yüzeyini etkileyebilir veya sonraki kullanım koşullarında istenmeyen sonuçlara neden olabilir. Bu nedenle kullanılacak sıvının teknik uygunluğu önceden kontrol edilmelidir.
Kestamit Çubuğa Delik Nasıl Açılır?
Kestamit çubuğa delik açılırken malzemenin ısıyı metal kadar hızlı iletmediği dikkate alınmalıdır. Özellikle derin deliklerde kesici takım ve talaş arasında ısı birikebilir. Bu durum deliğin ölçüsünü, yüzey kalitesini ve parça içindeki gerilmeleri etkileyebilir.
Derin delik işlemlerinde matkap belirli aralıklarla geri çekilerek talaş boşaltılmalıdır. Büyük çaplı delikler tek seferde açılmak yerine önce uygun çapta ön delik açılarak kademeli şekilde büyütülebilir. Hassas iç çaplar için son işlem olarak iç tornalama veya raybalama uygulanabilir.
Uzun kestamit çubuklarda iki taraftan açılan deliklerin merkezde tam olarak birleşmesi zor olabilir. Hassasiyet gereken uygulamalarda deliğin mümkün olduğunca tek bağlama ve kontrollü takım yolu ile işlenmesi tercih edilmelidir.
Kestamit Çubuğa Diş Açılabilir mi?
Kestamit çubuklara iç veya dış diş açılabilir. Ancak diş ölçüsü belirlenirken malzemenin esnekliği, bağlantıya uygulanacak yük ve sökme-takma sıklığı dikkate alınmalıdır.
İç dişler kılavuz, diş frezeleme veya CNC tornalama yöntemleriyle oluşturulabilir. Diş açma sırasında kesici takımın keskin olması ve talaşın kanallardan uzaklaştırılması gerekir. Çok ince dişler veya gereğinden yüksek sıkma torku, dişlerin zamanla deformasyona uğramasına neden olabilir.
Yüksek bağlantı kuvveti gereken uygulamalarda metal insert, dişli burç veya farklı bir bağlantı tasarımı değerlendirilebilir.
İnce Cidarlı Kestamit Parçalar Nasıl İşlenmelidir?
İnce cidarlı kestamit burçlar işlenirken bağlama kuvveti ve kesme basıncı dikkatle kontrol edilmelidir. Parçanın ayna içerisinde fazla sıkılması, iç veya dış çapta geçici deformasyon oluşturabilir.
Bu parçalar üretilirken önce iç çapın mı yoksa dış çapın mı tamamlanacağı, bağlama yöntemine göre planlanmalıdır. Gerekli durumlarda destek mandreli, özel yumuşak ayak veya parça yüzeyine yayılan bağlama aparatları kullanılabilir.
İnce cidarlı parçalar işleme sonrasında hemen ölçülmemeli; bağlama kuvvetinin kalkması ve parça sıcaklığının dengelenmesi beklenmelidir.
Kestamit İşlemede Nem ve Sıcaklık Neden Önemlidir?
Kestamit, bulunduğu ortamdan belirli miktarda nem alabilen bir poliamid malzemedir. Nem alma oranı parçanın ölçülerinde ve mekanik davranışında değişiklik oluşturabilir. Özellikle dar toleranslı burç, yatak ve geçmeli parçalarda çalışma ortamındaki nem dikkate alınmalıdır.
İşleme alanı ile parçanın kullanılacağı ortam arasında belirgin sıcaklık veya nem farkı bulunuyorsa ölçülerin buna göre planlanması gerekebilir. Depodan getirilen soğuk veya sıcak kestamit çubukların işleme öncesinde atölye şartlarına uyum sağlaması beklenebilir.
Bitmiş parçaların doğrudan güneş ışığına, aşırı sıcaklığa veya kontrolsüz nem değişimine maruz bırakılmadan uygun ortamda saklanması önerilir.
Kestamit Çubuk İşlenirken Yapılan Yaygın Hatalar
- Metal malzemeler için kullanılan CNC parametrelerini değiştirmeden uygulamak
- Kör veya talaş boşluğu yetersiz kesici takım kullanmak
- Çubuğu aynaya aşırı kuvvetle bağlamak
- Tek pasoda gereğinden fazla talaş kaldırmak
- İşleme sırasında oluşan sıcaklığı dikkate almamak
- Sıcak parçayı bekletmeden son ölçü kontrolü yapmak
- Derin deliklerde talaşı düzenli olarak boşaltmamak
- Kaba ve finiş işlemlerini aynı paso mantığıyla gerçekleştirmek
- Nem ve sıcaklık kaynaklı ölçü değişimlerini hesaba katmamak
- İnce cidarlı parçaları uygun destek kullanmadan işlemek
Bu hatalar; yüzey bozukluğu, ölçü kaçıklığı, ovalleşme, çapaklanma, iç gerilme veya parçanın kullanım sırasında sıkışması gibi sorunlara yol açabilir.
Kestamit CNC İşlemede Ölçü Hassasiyeti Nasıl Artırılır?
Kestamit parçalarda ölçü hassasiyetini artırmak için üretim süreci yalnızca son paso üzerinden değerlendirilmemelidir. Hammadde seçimi, bağlama, takım geometrisi, sıcaklık kontrolü ve ölçüm yöntemi birlikte planlanmalıdır.
Daha kararlı ölçüler elde etmek için şu uygulamalardan yararlanılabilir:
- Kestamit çubuğu işleme ortamında dengelemek
- Kaba ve finiş işlemlerini ayırmak
- Kaba işleme sonrasında parçayı dinlendirmek
- Keskin ve teknik plastiklere uygun takım kullanmak
- Kesme bölgesindeki talaşı sürekli uzaklaştırmak
- Parçayı deforme etmeyen bağlama yöntemi seçmek
- Ölçümü parça oda sıcaklığına geldikten sonra yapmak
- Çalışma ortamını dikkate alan toleranslar belirlemek
CNC İşleme İçin Kestamit Çubuk Seçerken Nelere Dikkat Edilmelidir?
Kestamit çubuk seçilirken yalnızca çap ve uzunluk bilgisine göre karar verilmemelidir. Üretilecek parçanın çalışma yükü, hareket hızı, sıcaklığı, nem koşulları ve karşı yüzeyi dikkate alınmalıdır.
Malzemenin yüzeyinde çatlak, derin darbe veya depolama kaynaklı şekil bozukluğu bulunmamalıdır. Hassas üretimlerde çubuğun çap toleransı, doğrusallığı ve malzeme yapısı kontrol edilmelidir.
Doğru kestamit çubuk seçimi, işleme süresini azaltırken bitmiş parçanın kullanım ömrünü ve ölçü kararlılığını artırmaya yardımcı olur.
Sonuç
Kestamit çubuk CNC işleme süreci; doğru takım geometrisi, kontrollü bağlama, uygun kesme parametreleri ve etkili talaş tahliyesiyle gerçekleştirilebilir. Kestamit, iyi işlenebilir bir mühendislik plastiği olmasına rağmen metal malzemelerle aynı üretim yaklaşımının kullanılması ölçü ve yüzey sorunlarına neden olabilir.
Kaba ve finiş işlemlerinin ayrılması, parça sıcaklığının kontrol edilmesi, keskin takımların kullanılması ve ölçümlerin ortam sıcaklığında yapılması başarılı üretimin temel şartlarıdır. Uygulamanın yük, hız, sıcaklık ve nem koşullarına göre işlenen kestamit parçalar; burç, makara, kasnak, dişli ve yataklama elemanı gibi birçok endüstriyel uygulamada verimli şekilde kullanılabilir.
Kestamit Çubuk CNC İşleme Hakkında Sık Sorulan Sorular
Kestamit çubuk CNC torna tezgâhında işlenebilir mi?
Evet. Kestamit çubuk CNC torna tezgâhında işlenerek burç, makara, bilezik, yatak ve farklı silindirik parçalar üretilebilir. Kesici takım ve bağlama yöntemi teknik plastiklere uygun seçilmelidir.
Kestamit işlerken hangi kesici takım kullanılmalıdır?
Keskin, pozitif kesme açısına ve yeterli talaş boşluğuna sahip takımlar tercih edilmelidir. HSS ve karbür takımlar, üretim şartlarına göre kullanılabilir.
Kestamit işlenirken su verilmesi gerekir mi?
Her işlemde soğutma sıvısı kullanılması zorunlu değildir. Birçok uygulamada basınçlı hava, soğutma ve talaş tahliyesi için yeterli olabilir. Yoğun işleme yapılan durumlarda malzemeyle uyumlu soğutma yöntemi tercih edilmelidir.
Kestamit çubuğa delik açılabilir mi?
Evet. Kestamit çubuğa matkap, iç tornalama veya raybalama yöntemleriyle delik açılabilir. Derin deliklerde ısı ve talaş birikmesini önlemek için takım belirli aralıklarla geri çekilmelidir.
Kestamit çubuğa diş açılır mı?
Kestamit çubuklara iç ve dış diş açılabilir. Diş ölçüsü, bağlantı yükü ve sökme-takma sıklığı dikkate alınmalı; yüksek kuvvet gereken bağlantılarda metal insert seçenekleri değerlendirilmelidir.
Kestamit parça işleme sonrasında neden ölçü değiştirebilir?
Ölçü değişimi; işleme sırasında oluşan sıcaklık, aşırı bağlama kuvveti, iç gerilmeler veya malzemenin ortamdan nem alması nedeniyle meydana gelebilir. Son ölçüm parça sıcaklığı dengelendikten sonra yapılmalıdır.
Kestamit® tescilli markamızdır.
